Metoda FMEA - analiza przyczyn i skutków wystąpienia błędu

Istotą metody FMEA jest analiza możliwości wystąpienia błędów produktu, ich przyczyn i skutków, już na etapie jego projektowania lub opracowania procesu technologicznego. Pozwala ona także na hierarchizację błędów oraz przewiduje przy najistotniejszych błędach zaplanowanie działań zapobiegawczych i określenie ich skuteczności.

Celem FMEA jest wprowadzenie takich zmian w wyrobie lub procesie produkcyjnym na etapie ich projektowania, aby uniknąć błędów występujących w podobnych wyrobach lub procesach. Pozwala to na:

• poprawienie jakości wyrobu
• lepsze dostosowanie się do wymagań klienta
• obniżenie kosztów produkcji
• zmniejszenie liczby braków i reklamacji
• poprawę niezawodności wyrobów

Etapy analizy

Przebieg analizy przyczyn i skutków wad można podzielić na następujące etapy:

• planowanie i przygotowanie
• analiza potencjalnych błędów
• określenie ryzyka
• planowanie działań zapobiegawczych
• oszacowanie ryzyka dla poprawionej konstrukcji

Planowaniei przygotowanie FMEA

Wdrożenie metody FMEA wymaga przeszkolenia zespołu, który takie analizy ma przeprowadzić. Zespół powinien składać się z 2-3 osób, najczęściej przedstawicieli działów: konstrukcyjnego, przygotowania produkcji i zapewnienia jakości, uzupełnionych ewentualnie odpowiednimi ekspertami.

Dysponując odpowiednim zespołem należy wybrać cel analizy. Źródłem problemów  mogą być uwagi klientów, reklamacje, zestawienia braków. W pierwszej  kolejności powinny być analizowanie problemy będące źródłem największych strat, problemy w których występują wysokie wymagania jakościowe, a także problemy dotyczące nie w pełni opanowanych procesów. Do  prac przygotowawczych należy także opracowanie harmonogramu działań i sposobu dokumentowania wyników. 

Analiza potencjalnych błędów

W zależności od tego, czy analiza dotyczy konstrukcji czy procesu wykonania, jej przedmiotem jest funkcja części lub cel operacji. Dla nich określa się możliwe: rodzaje błędów, skutki błędów oraz przyczyny błędów. W określaniu możliwych rodzajów błędów mogą być pomocne informacje klientów, reklamacje, karty braków, protokoły badań, katalogi wad, doświadczenie zdobyte przy produkcji podobnych wyrobów, intuicja członków zespołu, itp.

Dla każdego rodzaju wady określa się jej skutki i przyczyny. Wyniki tej analizy notuje się najczęściej w odpowiednich tabelach . Przykładowy fragment takiej analizy konstrukcji i procesu technologicznego uszczelki pod pokrywę pompy olejowej  przedstawiono w poniższej tabeli

Określenie ryzyka

Dla każdego błędu, jego przyczyny  i skutku określa się, punktując w skali 1-10 prawdopodobieństwo wystąpienia błędu W, znaczenie błędu dla klienta Z oraz prawdopodobieństwo wykrycia  błędu O. Wartości W, Z oraz O określają członkowie zespołu kierując się dostępnymi informacjami i własnym doświadczeniem. Działania zapobiegawcze powinny dotyczyć przede wszystkim tych błędów, pozostawiając błędy charakteryzujące się małą liczbą ryzyka na przyszłość. Często wskazuje się na subiektywność ocen ustalanych przez zespół analizujący, ale trzeba podkreślić, że oceny ustalane w różnych analizach są porównywalne między sobą i dobrze określają hierarchię problemów.

Planowanie działań zapobiegawczych

Dla błędów o największej liczbie ryzyka, proponuje się działania zapobiegawcze opierając się na doświadczeniu i ewentualnie specjalnie przeprowadzonych badaniach. Określa się również realizatorów i szacuje skuteczność działań przez ponowne wyznaczenie liczby ryzyka

Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności

Wdrożenie działań zapobiegawczych obejmuje:

• sprecyzowanie działań
• określenie odpowiedzialności
• opracowanie harmonogramu wdrożenia
• określenie kosztów
• realizację działań
• sprawdzenie skuteczności osiągnięcia celu

Podsumowując można stwierdzić, że metoda FMEA pozwala na zapobieganie błędom już w fazie przygotowania technicznego produkcji, a więc na tym etapie, na którym efektywność działań jest największa. FMEA - to nie tylko metoda sterowania jakością - to pewna filozofia charakteryzująca podejście do problemów, aby przy każdej pracy starać się przewidywać wszelkie, także jej negatywne skutki.

Stąd możliwość zastosowania FMEA nie ogranicza się jedynie do analizy konstrukcji i procesu wykonania. W sposób zaproponowany w tej metodzie  można podchodzić do wszystkich działań ludzkich, starając się przewidzieć związane z nimi błędy i podjąć działania im zapobiegające.